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膠管常見質量問題及處理措施

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膠管常見質量問題及處理措施

發布日期:2018-10-25 作者:凱福 點擊:

膠管常見質量問題及處理措施

 

一、膠管壓出過程常見的質量缺陷及分析、處理方法

1、管坯粗細不均

原因分析:膠料可塑性不一致或熱煉不均;喂料不均;壓出和牽引速度不匹配。

解決措施:嚴格控制膠料可塑度,加強熱煉工藝;均勻喂料;壓出和牽引速度匹配一致。

2、膠層破裂

原因分析:膠料存在雜質;膠料局部自硫;膠料中混有膠疙瘩或其它硬粒。

解決措施:加強膠料清潔;防止膠料自硫,改進配方;膠料嚴格過濾。

3、膠層起泡或海綿現象

原因分析:膠料中存在水分或低揮發物;膠料熱煉或喂料時夾入空氣;擠出機溫度過高;螺桿推力不足。

解決措施:控制原材料質量;嚴控熱煉工藝,均勻喂料;控制壓出溫度;螺桿定期檢修或更換。

4、壁厚不均

原因分析:芯型偏位;膠料溫度不均。

解決措施:校準芯型位置;膠料熱戀均勻,并注意保溫。

5、管坯粘著

原因分析:冷卻不夠;隔離效果差;壓出管坯擠壓太緊。

解決措施:充分冷卻,注意停放時間;涂適量隔離劑;壓出管坯不能擠壓太緊。

二、膠管編織或纏繞過程質量缺陷及分析、處理方法

1、外膠層表面有雜物

原因分析:膠層中含有雜質;隔離劑中含雜質。

解決措施:注意環境衛生,必要時要經過濾膠;加強管理杜絕雜質混入

2、外膠層局部凸起或凹陷

原因分析:內膠層外徑不均勻;擠出外膠時膠料溫度不勻;擠出外膠時速度不等、溫度波動;喂料不勻。

解決措施:嚴格控制管坯擠出尺寸及成型質量;膠料要充分熱煉 ;及時檢查螺桿轉速及調溫裝置;保證連續喂料。

3、外膠層起泡脫層

原因分析:膠料含水分過大;編織、纏繞層含水分過大或涂刷膠漿未干;外膠層擠出時含水分、夾進空氣 ;外膠層或鋼絲污染。

解決措施:嚴格控制原材料及膠料水分;編織、纏繞層應充分干燥,縮短停放時間;調節口型,連續供膠 ;用溶劑清除其表面,加強環境衛生。

4、外膠有放置痕跡

原因分析:外膠層可塑度過大;外膠層擠出后,停放時間過長。

解決措施:嚴格控制可塑度;縮短擠出后停放時間,停放時室溫不宜過高。

5、內徑不圓

原因分析:內膠層可塑度過大;管芯有變形現象。

解決措施:內膠層可塑度應低,無芯成型更應注意;及時校正管芯直徑,及時更換。

三、硫化過程膠管質量缺陷及分析、處理方法

1、欠硫 (表面起泡、變形、噴霜)

原因分析:硫化時間短;硫化汽壓不足;膠料硫化速度;管芯內存有冷凝水;硫化罐內冷凝水過多 ;罐中排布膠管太多,傳熱受阻 。

解決措施:嚴格控制琉化條件;嚴格控制硫化條件;適當調節配方;硫化時管芯兩端封閉,或鐵芯稍有傾角 ;硫化時定時排冷汽,每罐硫化時應先將冷凝水排盡 ;應根據罐體容積排布膠管。

2、起泡、脫層及海綿現象

原因分析:硫化中升溫過慢或定型過慢;原材料及膠料中含水分過大或織物含

水分;溶劑未揮發盡;半成品表面沾有油污、異物;硫化壓力不足;解水布時冷卻不夠。

解決措施:應縮短升溫時間,調整配方的定型點;嚴格控制原材料水分,必要時進行烘干;應加強織物干燥;除盡異物、油跡、注意環境衛生 ;提高外包水布、線繩壓力;硫化后充分冷卻后再解水布 。

3、外膠層有搭接痕跡

原因分析:硫化時升溫太快、膠料定型太快;外膠層有自硫現象。

解決措施:適當放慢升溫時間,適當調整(減緩)外膠硫化速度;清除及處理好自硫膠、改進配方。

4、硫化后有放置痕跡

原因分析:盛膠管盤架不平整或有雜物;硫化時排布膠管過多,底層受壓過大;枕墊太硬;管芯變形;外膠層硫化速度太慢。

解決措施:盤架要平整、干凈;適當減少硫化膠管數量;應墊上軟墊 ;及時檢查管芯;調整外膠層硫化速度,裸硫化膠管更應適當加快硫速 。

 

 


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